包装液体分配器有任何影响脱硫的脱硫脱硝设备

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　　目前,在湿式氧化脱硫,对于***多数的选择吸收塔仍然是采用传统的填料塔。填料塔的塔填料的传质气体和液体两个阶段接触组件设备。液体初始分布后,填料层向动,逐渐倾向于集中在塔壁,使流体在塔壁附近逐渐增加,这种现象称为壁流。壁流效应引起的气液两相在填料层,分布,使传质效率下降。因此,当填料层较高,需要分段,中间设置配电装置。上包装的液体再分布器、喷淋下包装后再分配。这是克服液体的贫困分布现象,整个塔的效率,解决的***办法包装脱硫剂放***效应。

　　化肥厂脱硫脱硝设备填料之间的部分液体分配器是相对少见的,之前作为肥料生产规模不断扩***,建立了脱硫脱硝设备。解决方案在塔内的初始分布,然后提出了更高的要求。解决漂移壁流为了避免脱硫脱硝设备,填料塔节之间安装液体分配器,所以当克服漂移壁流的缺点影响脱硫效率的解决方案,但是很多工厂也形成新的问题,主要生产气液分配器使用不当解决方案的阻力,导致更高的脱硫脱硝设备阻力现象。我遇到了这样的问题在许多工厂,现在工厂实例提出和分析。

　　600 kt / A尿素山西***型化肥厂,半水煤量128立方千米/小时,脱硫脱硝设备直径6600毫米,塔建在三个部分的梯子Φ76环,包装部分之间包含液体分配器,分配器的液体喷滴点Φ18直径,数量2954,气管Φ108,编号为380。再生槽Φ7000毫米直径30喷油器配置Φ26团队,通常15。每两个脱硫和再生泵,流量420立方米/小时,另一个公共备用流泵相同。条目H2S约0.6 g / m3,出口需求H2S是100毫克/立方米~ 120 mg / m3。Na2CO3溶液作为吸收剂,提取+明矾脱硫催化剂,喷湿式氧化脱硫、再生过程。

　　新设备的工厂,开车在2008年底,脱硫效率在低碱度(碱度0.2 mol / L)的情况下可以完全满足需求的过程。但是有一个致命的弱点,这是塔。压差上升很快,开车,很快就不得不停止清洗塔阻力增长过快。脱硫脱硝设备维修清洗塔塔压差小于一个月后,从2 KPa 12 KPa,***的脱硫脱硝设备阻力21 KPa,严重影响工厂的正常生产。驾驶汽车在不到一年的时间,三塔的处理,但效果并不理想。

　　2009年6月已到工厂,作者发现设计缺陷。低转换,转换的系统硫化氢不能过低,出口必须控制在一定的范围内,没有那么***的脱硫脱硝设备(即天然气线。,气体进入出口快捷方式),调整H2S只能使用解决方案的体积循环增加或减少,和解决方案发行量很小,只有800 m3 / h,即壁塔原因造成溶液喷雾密度太小了。其做燃气管道,用来调节控制硫化氢气体支付,不要使用以减少流通监管解决方案。工厂做燃气管道Φ426毫米,仍然没有解决这个问题的塔压差上升很快。

　　2009年11月,狮子的东方公司的技术人员去工厂***二次,尝试“888”脱硫催化剂,使用888脱硫催化剂明显塔阻力减少***定的处理能力。再一次确定溶液循环量太小阻塞塔的主要原因(根据泵的运行状态,考虑到两泵并联水泵的功率效率,泵流量ф426主要通过增加流量计配有5米ф273管的长度,泵头和相互有关的因素如高塔、和参考注射器类型和数,可以确定解决方案的时间循环量***约是700 m3 / h,所以喷淋密度只有20 m3 / m2。液气比5.6 L / H,m3,远远不能满足填料塔喷淋密度35 ~ 50 m3 / m2。H和12的气液比L / m3或基本要求),添加一个贫瘠的解决方案解决方案增加循环泵。头脑风暴,与工厂生产管理人员共同研究,决定暂时先不与公共备用泵泵泵送液体丰富的脱硫脱硝设备,暂时不考虑解决方案组成,增加溶液循环,并配合经常调整燃气管道,气液平衡阶段,了塔塔气流速度变化。同时,888脱硫催化剂的加入方法和形式,再生温度、等,采取了一些措施。通过每个人的共同努力,因此,在使用888脱硫催化剂在***四天早晨,脱硫脱硝设备从12 KPa压差几分钟2.8 KPa,脱硫液体硫磺暂停从0.1 g / L 3.27 g / L,显示了脱硫脱硝设备是通过处理。技术人员和工厂人员都终成眷属。然后用以上方法每个类塔了两个小时,因为频繁的停止备用泵和调整喷射太麻烦,富有变化,备用泵液体自循环,调整注射器,不再不再减少溶液循环,溶液循环量从700 m3 / h 1150 m3 / h,只有两个小时每个类开关气体线塔,直到一个新的精益液体泵,打开三富液泵和贫瘠的溶液,溶液循环量没有改变,但质量解决方案改变,所有成为***贫液再生。

　　增加新泵后的运行效果,硫磺产量显著增加,比当使用从平均每天超过40块上升到超过60块,压差仍在缓慢增长,但是塔从2.8 KPa逐渐增加到7 KPa,虽然塔压差可以下来,但慢慢长***,不能完全解决问题。

　　脱硫系统在增加贫困和富裕液体泵,循环量增加,液体喷淋密度和气体比例可以满足基本的需求,为什么会有阻力波动?经过反复的观察和分析,作者认为,在当前情况下,脱硫脱硝设备压差上升的主要原因不是塔填料堵塞,但布液管之间的塔填料部分,判断主要包括以下:

　　(1)在2009年10月22日,推动,11月19日,脱硫脱硝设备压差2 kpa 12 kpa;2010年,5月12日,维修完成在6月7日kpa早期从2 kpa脱硫脱硝设备压差,比普通的速度。在入口H2S只有0.6 g / m3,其他工艺条件基本满足需要,工作没有***的变化的情况下,不太可能是包装产品硫磺堵塞。

　　使用“888”(2)脱硫系统脱硫催化剂,提高溶液循环后,硫磺产量显著增加,***别是洗当天硫磺产量超过通常的1倍多,超过100件,但即便如此,脱硫脱硝设备压差仍在缓慢增长,情况不像注入口塞。此外,如果是塔填料堵塞,冲当脱硫脱硝设备的压差不能瞬时下降太快,可以减缓。基本理论和实践生产的硫硫生产,至少不会创建新的拥塞。

　　和开关(3)解决方案增加循环燃气管道冲塔的过程中脱硫脱硝设备差压波动很***,有时压差高达20 KPa,***别是添加“888”催化剂内容容易出现这种现象。解决方案增加含硫量在冲洗过程中,气流速度的变化,流动性和表面张力的解决方案,有一个变化在液体分配器块流体现象,导致脱硫脱硝设备差压波动。

　　2010年5月12日之前(4)脱硫脱硝设备***修一次测试塔段落之间的压力差,压差2.0 KPa,中间压差8.0 KPa,3.1 KPa的压差,(包括中、差压在的液体分配器),压差主要在中间,而不是其他工厂***厦硫主要是在下一节。取代中间包装只有当和清洗液体分配器(由于设计问题,没有人孔上方液体分配器,所以交通拥堵看不到,当清理包装可以看到液体分配器,但没有停止当原始状态),塔压差是来自13个KPa跌至2.3 KPa。中间包装眼视图拥堵并不严重。塔压差是硫沉积的主要经销商和***空塔气速(空速脱硫脱硝设备超过1 m / s),造成贫穷的解决方案在脱硫脱硝设备流和空气阻力压差上升。

　　(5)在全***有很多化肥厂脱硫脱硝设备是由于高的塔压差引起的经销商不合适的解决方案。西部山城6013化肥厂,得到2.7 MPa,脱硫脱硝设备操作介质压差高达70 KPa 80 KPa,上解决经销商洞Ф18毫米至20毫米Ф,差压立即从70 KPa到80 KPa 25 KPa,由于时间短,没有停车会降低解决方案经销商铰孔,或压差将进一步。山西金丰闻喜化肥厂和山西枫易建联化肥厂在脱硫脱硝设备中解决经销商孔放***,因为高压力差,能解决的问题长期困扰着塔差压高。

　　解决方案(6)脱硫脱硝设备差压高的分销商,有一个共同***点,就是加入脱硫液体植物油或废液硫熔化塔差压时将是一个短的时间内降低,主要原因可能是瞬时变化造成脱硫液体的表面张力。

　　合理分配技术和设备运行稳定脱硫的基础和基石。电厂脱硫过程的问题,增加血液循环,确保基本的喷淋密度、气液比,这个想法是无可争议的。然而,增加流通中的同时,应该同时考虑到脱硫脱硝设备内件适应水平和其他因素。只有全面考虑,布局可以制定出切实可行的措施,少走弯,这是我们必须注意未来。

　　这个工厂的情况也给其他企业带来了灵感,尤其是脱硫脱硝设备的布液管工厂,硫化氢含量的入口脱硫系统,解决循环,气体流动过程和设备条件下,如发生***的变化,必须考虑解决方案分销商和装置脱硫脱硝设备阻力的影响。只做前面的工作,防止阴燃火,确保脱硫系统的长周期稳定运行。